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　　“先锋号”是这样炼成的

　　——中铝山西新材料有限公司电解厂供电车间全国“工人先锋号”荣誉的背后

　　5月的古耿大地生机盎然，中铝山西新材料有限公司电解厂供电车间里，15台220kV变压器、12套电解铝用整流器、49台10kV变压器在员工的操作下平稳运行，为公司电解铝板块稳定生产提供着可靠的电力供应。

　　作为电解铝板块的“心脏和血脉”，这个只有46人、平均年龄35岁的小集体，荣获了2022年全国“工人先锋号”的殊荣。让我们一起走进这个光荣的集体，去听一听成绩背后的故事。

　　学习，由学以致用到知行合一

　　5月3日，是车间员工方鹏的休息日。然而，本该趁着假期带着家人游山玩水、放松一下心情，他却利用休息时间来到供电车间，一边背诵着本周刚刚下发的培训内容，一边跟着车间师傅参与机器的检修工作，通过知行合一的方式进一步提高自己的业务技能。

　　其实，像方鹏一样，通过不同的学习方式，提高自身的业务技能已成为这个车间员工的工作“新常态”。

　　“供电车间关系着整个电解厂的生产，要确保电解厂安全稳定供电，我们只有不断提高自身综合素质和技能，才能不断适应工作新形势新任务新发展的要求。”作为供电车间主任兼党支部书记，闫斌始终把加强学习、提高员工业务水平放在重要位置。

　　工作中，通过开展应急演练、技能竞赛、导师带徒、人人上讲台等活动，提升大家的业务能力；主动邀请专家对安全工作进行专业指导，确保业务知识常学常新；利用倒班员工休息期间进行春秋检活动，通过加副班的方式，参与检修工作，进一步从实践中提高员工的业务技能；每周下发一篇培训内容，要求员工到车间背诵，背诵完毕后签名，通过正向激励的方式，大大提高了员工学习的积极性。

　　大学生员工不仅具有较高的理论知识，思维方式也更加灵活前卫。为了进一步发挥这些大学生员工的优势，车间对新到的大学生与班组骨干进行“组合”，一方面通过导师带徒的方式，结合员工不同的知识水平，分层次了解员工的学习能力，有针对性地将骨干的业务传授给新进员工。另一方面让这些大学生把新知识、新理念更好地转化给班组骨干，既强化和提升了老员工的理论水平，又提高了新员工的操作技能，通过“双向交流”，实现“双向提升”。

　　截至目前，供电车间已有4名新分配大学生成长为业务骨干；20余名员工获技师职业资格证；40余人次获各级职业技能竞赛奖励，1人荣获2019年有色金属行业职业技能大赛优秀奖。     

　　改进，从解决问题到“未病先治”

　　供电车间担负着中铝山西新材料有限公司电解铝板块220kV、10kV系统电气设备、15台220kV变压器、12套电解铝用整流器、49台10kV变压器的点巡检、日常检修维护、停送电倒闸操作、计量统计及厂区日常电气维护工作，为公司电解铝板块稳定生产提供着可靠的电力供应，年供电量约60亿千瓦时。

　　面对复杂繁琐的工作任务，每一项都马虎不得，每一项都需要精准、细致、耐心付出。为了清楚地掌握这些设备运行情况，提高设备的安全水平，供电车间从最繁琐的点检问题入手，以点检定修为主、状态预知维修模式为辅，在将点检长效机制做细、做实的同时，在日常点检、专业点检和精密点检三级点检的基础上，推行手机点检App模式。

　　每天清晨，供电车间负责点检数据抄写的员工只需要拿出手机，打开App，在点检设备上一扫，设备上的数据就会立刻传递到手机，而后通过链接电脑报表系统，所有数据就能实现精准上传。而这项看似简单的工作，在几年前还需要人工抄录来完成。

　　2019年，学习软件编程的大学生毛东泽被分配到供电车间。看到每天繁琐的抄录工作后，他积极发挥自身所学，刻苦钻研，自主研发了一款手机App，通过二维码扫描，把原来枯燥的抄录工作从2人减少到1人，把抄录时间从1小时缩短到5分钟，既实现了数据精准快速上传，构筑了全方位立体式的点检体系，又实现了设备缺陷发现、处理和运行的自动化闭环管理。

　　面对多年来因电缆受潮导致电气故障跳闸的问题，供电车间利用每年春秋检期间电缆绝缘监测，对电缆进行整体维护检修，发现问题及时处理，极大地降低了电缆因绝缘受潮而导致的电气故障，达到了“未病先治”的目的，首次实现全年220kV、10kV系统设备零非停，创历史纪录。

　　创新，以“自主研发”迈向智能化

　　2021年，供电车间开展降本增效QC活动，专门成立了技术攻关小组，将供电功率因数从93.2%提高至94.7%，而就是这小小的1.5%提升，为公司节约用电400万千瓦时，降低费用消耗160万元。

　　在供电车间10kV系统电气设备中心，一个360°的高清摄像头加上一个智能窗帘轨道，就组成了一部可360°自由旋转的智能远程控制系统。“加装了这套‘自主研发’的视频监控系统后，岗位人员、管理人员可随时随地监控配电室设备的运行状态。” 闫斌介绍说，倒闸操作时，可通过摄像头实时了解现场状况，不仅可以对设备进行实时监控，还降低了误操作的风险和工人的劳动强度。

　　在供电车间，类似这样的“自主研发”还有很多。由于原来的配电系统厂家倒闭，无法对配电系统及时更新，为了增加对配电系统的监控，闫斌带领车间技术骨干通过20多次试验，自主研发了模拟监控通讯屏和数显控制器，并应用到碳素新项目配电系统的监控中，仅此一项就为公司节约费用15万元。

　　结合露天变压事故油池储量大、人工监测难度大、排水强度高等问题，供电车间又一次发挥“自主研发”优势，通过“潜水泵+浮球液位开关”原理，自主设计了自动抽水系统，并获得国家实用新型专利。

　　调压整流变压器的温差在两三摄氏度左右，要通过人工监控和调节降低能耗难度非常大。为此，供电车间通过优化整流变压器PLC程序，实现调压整流变压器温度自动控制，精准控制了整流变压器的启停，既减少了工人的劳动强度，又降低了能源消耗。

　　面对整流柜的绝缘磨损问题，供电车间一班人通过研究，制作了专业加厚绝缘装备，使整流柜绝缘效果增加了两倍，并获得运城市“五小六化”优秀成果二等奖。

　　没有一条通往辉煌的道路康庄平阔，没有一项工作能随随便便铸就伟大。每一个看似普通的岗位所结出的硕果，都凝聚着广大劳动者的智慧和汗水。每一项不凡的业绩，无不闪烁着平凡劳动者的荣光。正是这样一群勇于创造、勤于奋斗的平凡榜样，不断为“爱岗敬业、争创一流，艰苦奋斗、勇于创新，淡泊名利、甘于奉献”的劳模精神注入新的内涵和动力。（ 记者 韩维元）